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01
03
2020

5 Principais erros da Cadeia de Distribuição

logística
entrega

A cadeia de distribuição envolve diversos desafios operacionais. Um dos principais é o controle do recebimento e expedição de produtos. O papel central desse processo logístico é altamente estratégico, afinal, os erros nessa etapa afetam de forma direta na satisfação do cliente e, consequentemente, os lucros de sua empresa.


Os desgastes com entregas equivocadas, avarias, perdas e o aumento no volume de trocas e devoluções são exemplos de falhas comuns que ocorrem por deslizes identificados desde a separação até o envio de um pedido. O resultado disso é que a empresa tem que lidar com retrabalho, perda de tempo e prejuízo financeiro.


A boa notícia é que é possível solucionar essas questões e aprimorar os processos de distribuição das mercadorias. É simples, basta realizar uma avaliação crítica de como as operações no setor ocorrem atualmente e investir em planejamento, organização e, sobretudo, boas práticas que vão auxiliar gestores a corrigir as falhas e preveni-las no futuro.


Neste artigo, você vai entrar em contato com 5 dos erros da cadeia de distribuição mais importantes e como evitar que eles aconteçam na sua empresa. Aproveite este conteúdo e fique bem informado!

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5 Principais erros da Cadeia de Distribuição

5 Principais erros da Cadeia de Distribuição

1. Não gerar uma picking list

A atividade de picking, corresponde a separação e preparação de pedidos, trata-se de uma das mais complexas que ocorrem em um centro de distribuição. Por conta disso, há diversos erros corriqueiros que comprometem essa operação e seus resultados, como:


  • separação de produtos incorretos ou na quantidade errada;
  • troca de dados;
  • descuidos em relação à data de vencimento de um artigo;
  • perda ou esquecimento de itens;
  • e outros.


Picking List, como o próprio nome indica, é uma listagem sobre os pedidos que precisam ser separados, emitida por sistemas como o ERP (Enterprise Resource Planning).

Criar o hábito de imprimi-la colabora muito para reduzir erros no processamento das coletas das encomendas e otimizar tempo. No geral, esse documento contém dados sobre:


  • nome do produto;
  • sua localização no armazém;
  • descrição;
  • quantidades;
  • peso;
  • código de barras;
  • e outros.


A geração de picking lists é muito útil para aperfeiçoar a expedição de produtos. Diante disso, é essencial ter em mente que a lista deve ser resumida. A ideia é destacar as informações mais importantes para facilitar a leitura e o tempo gasto na consolidação de um pedido.

2. Não se preocupar com a embalagem

Esse processo também é conhecido como packing, o processo de empacotamento dos produtos acontece depois da separação e também pode ser fonte de problemas caso a empresa decida não se preocupar com a qualidade da embalagem. Pacotes frágeis e em más condições podem sofrer avarias durante o transporte.


No momento da entrega, o cliente pode se surpreender de forma negativa ao receber um produto quebrado ou amassado. No entanto, certifique-se de acomodar os itens em caixas estruturadas, de papelão ondulado, e do tamanho adequado para cada objeto.


Colocar algo pequeno em uma caixa grande não é o aconselhado: além do desperdício, a mercadoria pode se movimentar em excesso dentro do pacote e quebrar. Nesse sentido, é essencial preencher os espaços vazios e redobrar a proteção de artigos sensíveis com papel ou plástico bolha, que amortecem impactos. As caixas também podem ser bem lacradas, etiquetadas e acompanhar a nota fiscal do produto.


Esse cuidado é o que irá fazer toda a diferença tanto na diminuição de falhas como na imagem que o cliente terá da empresa no momento em que receber sua encomenda.

3. Não se atentar à escolha do veículo

5 Principais erros da Cadeia de Distribuição

Do mesmo jeito que as embalagens, o planejamento do transporte colabora para o sucesso da expedição de produtos.


O dimensionamento da frota é um passo essencial para que o fluxo de entregas seja atendido. Isso porque, na hora de escolher o veículo adequado, é importante pensar, por exemplo em questões como: 


  • na capacidade de cada veículo frente ao peso e volume da carga que será transportada;
  • em driblar a ociosidade que gera custos desnecessários;
  • no número de viagens;
  • na demanda média dos atendimentos da empresa;
  • no planejamento de rotas;
  • nas especificações técnicas necessárias para o transporte de certas mercadorias — como alimentos que precisam de refrigeração ou produtos que possam ter algum risco.

Como se pode enxergar, determinar a capacidade certa e o número de carros em relação ao volume de entregas é indispensável para driblar problemas, como prejuízos com a ociosidade ou a falta de veículos disponíveis.

4. Não dispor de equipamentos adequados

O layout inteligente no centro de distribuição, assim como a presença dos equipamentos adequados, ajudam muito no controle do estoque e a evitar erros operacionais.


O estudo da melhor forma de dispor as estruturas de armazenagem e as mercadorias de acordo com o mix e o giro dos itens, períodos sazonais e outros fatores torna as rotinas de expedição de produtos inteligente e funcional.


Portanto, mecanismos fixos e automáticos, como esteiras, carro shuttle, push-back e dinâmico, otimizam as entradas e saídas de materiais e contribuem para que a localização dos objetos seja mais rápida e para o melhor aproveitamento do espaço.

5. Não contar com a integração de sistemas

5 Principais erros da Cadeia de Distribuição

Com a tecnologia, os processos de expedição de produtos são aprimorados. O sistema de gestão ERP, imprescindível em qualquer organização, é capaz de:



Um dos grandes benefícios do ERP é a possibilidade de integração. Além de concentrar todos os setores e dados da empresa em um só lugar, capaz de conectar a logística ao financeiro e a área de compras, por exemplo, ele pode ter interface com outros sistemas, como o WMS (Warehouse Management System), um sistema criado para coordenar o cotidiano de armazém.


O WMS possui inúmeras automatizações que promovem o controle e a precisão da gestão de distribuição, favorecendo assim a produtividade, redução de erros, agilidade e otimização do fluxo de entradas e saídas de mercadorias.


Entre suas principais funcionalidades, esse programa é capaz de informatizar:


  • agendamento de entregas — no entanto, calcula o tempo e os recursos necessários para o atendimento solicitado;
  • recebimento e conferência de mercadorias que chegam no armazém;
  • endereçamento dos pedidos;
  • separação e expedição;
  • inventário;
  • movimentação de pallets 
  • controle de veículos para entrega e coleta;
  • armazenamento — o software planeja e orienta a equipe sobre a melhor forma de armazenar os produtos.


Os erros relacionados a expedição de produtos causam uma série de problemas, como desconforto com clientes, prejuízos financeiros e perda de tempo. A Pier 8 pode te ajudar em seus processos logísticos. 


Não deixe de nos acompanhar e receba mais dicas para seu negócio. 


Até a próxima! 

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